折弯加工常见问题及处理方法

NO.1   加工时产生滑料现象

原因分析：

1、折弯选模时一般选（4—6）T的V槽宽。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半时，就产生滑料现象

2、选用的V槽过大3、工艺处理

解决方法：

1、中心线偏离法（偏心加工）当折弯的料内尺寸小于（4-6）T/2时，小多少就补多少

2、垫料加工

3、用小V槽折弯，大V槽加压

4、选用较小的V槽

NO.2   内部折弯宽度比标准模具宽度要窄

原因分析：

由于折床下模标准宽度最小为10MM﹐所以折弯加工部分开小于10MM。若为90度折弯，则其长度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T。此类折弯，定要把模具固定在模座上（即除了向上方向的自由度未限制外）避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。

解决方法：

1、加大尺寸，即增大内部折的宽度

2、易模加工

3、修磨刀具

NO.3   孔离折弯线太近，折弯会使孔拉料，翻料

原因分析：

假设孔离折弯线的距离为L，当L<（4-6）T/2时，孔就会拉料。主要是因为折弯过程中，受到力的拉伸使材料发生变形，从而产生拉料，翻料现象。

解决方法：

1、增大尺寸，成形后修磨折边

2、将孔扩大至折弯线（必须对外观、功能无影响）

3、割线处理或压线处理

4、模具偏心加工

5、修改孔位尺寸

NO.4   抽形边缘与折弯线距离L小，折弯后抽形处变形

原因分析：

当L（4-6）T/2时，由于抽形于下模接触，折弯过程中，抽形受力而发生变形。

解决方法：

1、割线处理或压线处理

2、修改抽形尺寸

3、采用特殊模具加工

4、模具偏心加工

NO.5   长死边压平后有翘起

原因分析：

由于死边较长，在压平时贴不紧，从而导致其端部压平后翘起。这种情况发生，与压平的位置有很大的关系，所以在压平时要注意压平的位置。

解决方法：

1、在折死边前先折一折翘角然后压平

2、分多步压平（先压端部使死边向下弯曲，压平根部）

注意：压平效果与操作者作业技能有关，在压平时请留意实际情况

NO.6   大高度抽桥易断裂

原因分析：

1、由于抽桥高度太高，材料拉伸严重导致断裂

2、易模棱角未修磨或修磨不够

3、材料的韧性太差或桥体太窄

解决方法：

1、在断裂的一边加长工艺孔

2、增大抽桥宽度

3、修磨易模R角，增大圆弧过渡

4、加润滑油于抽桥处（因此种方法会使工件表面脏污）

NO.7   易模加工时，加工尺寸会跑动

原因分析：

由于工件在加工过程中受到向前的挤压力，工件向前位移，导致前部的小翘角尺寸L加大

解决方法：

1、差多少补多少

2、将易模自定位部分全部磨掉，改用后定规定位

NO.8   下料总尺寸（指展开）偏小或偏大，与圆面不相符

原因分析：

1、工程展开错误

2、下料尺寸有误

解决方法：

根据偏差方向上偏差总量及折弯刀数，计算出每折所分配的偏差

如果计算出的分配公差在公差范围内，则该工件是可以允收的；如果尺寸偏大，则可以用小V槽加工；如果尺寸偏小，则可以用大V槽加工

NO.9   抽孔卯合后胀裂或卯合不紧，变形

原因分析：

1、胀裂是由于抽孔冲子R角过小或翻边的毛刺太大

2、卯不紧是由于抽孔胀开不到位

3、变形存在孔错位或卯合方式不对造成

解决方法：

1、改选用大R角的冲子

注意：抽孔翻边时孔周围的毛刺

2、加大压力，沙拉孔加大加深，改用大R角的冲子

3、改变卯合方式及孔错位的原因

NO.10   螺柱压卯歪斜或压卯后工件变形

原因分析：

1、加工产品时没有断平工件

2、工件下表面受力不均匀或压力过大

解决方法：

1、压螺柱时要端平工件

2、制作支撑架

3、重新调整压力

4、加大下表面的受力范围，减小上表面的施力范围

NO.11   段差后两边不平行

原因分析：

1、模具未校正

2、上、下模垫片未调整好

3、上、下模面取选择不同

解决方法：

1、重新校对模具

2、增减垫片

3、模具偏心

4、更换面取，使上、下模的面取一样

NO.12   产品表面折痕太深

原因分析：

1、下模V槽小

2、下模V槽的R角小

3、材质太软

解决方法：

1、采用大V槽加工

2、使用大R角的模具加工

3、垫料折弯（垫钢片或优力胶）

NO.13   近折弯处在折弯后变形

原因分析：

折弯过程中机台运行快，工件变形过程中向上弯曲速度大于操作者手扶持工件运动的速度

解决方法：

1、降低机台运行速度

2、增大操作者手扶持速度

NO.14   AL件折弯易产生裂纹

原因分析：

因AL材有特殊的晶体结构，在折弯时平行纹路方向易产生断裂

解决方法：

1、下料时，考虑将AL材旋转与折弯垂直方向切割（即使材料折弯方向与

纹路垂直）

2、加大上模R角