【汇总】吸塑成型不良原因分析及改善方法

序号

不良项目

原因

改善方法

1

吸不到位

1、片材加热温度太低

a、调整（延长）加热时间

b、提高电炉温度

c、检查电炉是否损坏（部分）

2、真空眼堵塞

a. 检查真空眼是否堵塞，真空孔是否足够

b. 将模具表面真空眼重新钻孔，保持畅通。

3、抽真空太慢/漏气

a. 缩短抽真空时间

b. 换用较强功的真空泵

c. 检查模具是否漏气，密封是否良好

4、底模与上架时间配合不当

a. 适当调整二者之动作

5、上模配合不当

（未压到位）

a. 仔细观察上模压下来，查看不到位的位置，检查助吸是否恰当

2

冷却太早

1、模具未干

a. 调慢冷却时间（缩短冷却时间）

b. 将模具烤干，保持真空眼畅通

3

真空眼

1、真空眼过大

a. 一般采用标准的钻头0.5-0.8mm，吸塑模打孔时注意区分底面打孔方法（一般打孔均打在模具R位置）

b. 用原子灰修补后，重新用0.5mm钢针钻孔

2、真空泄压太快

a. 适当调整泄压速度

3、片材温度过高

a. 降低温度或缩短加热时间

4

表面水纹

1、抽真空不良

a. 检查抽真空系统有无漏气，真空孔有无堵塞

2、气压不够

a. 检查气压是否正常，正常为0.7mpa

3、模具排版尺寸过密

a. 在吸塑行业中排版尺寸均采用1：1的比例进行排列模具，特殊情况除外

4、排模位置不当

a. 检查吸痕位置，重新排模

5、上、下配合时间不当

a. 调整上、下模以及抽真空三者之间的时间

6、上模配合不当

a. 观察上模压下来时压痕的位置，适当调整上模的角位

7、抽真空过慢

a. 加快抽真空时间

8、底盘过高

a. 适当调整底模高度

5

发白

1、拉伸速度过慢

a. 加快抽气和拉伸速度

2、电炉烤片长度与模具长度不符

a. 适当调整烤片长度APET，PS（本色）易发白

b. 减少此两种胶片加热时间

c. 使用热风枪将发白部分加热，会减轻发白现象（对A-PET材料不适用）

3、温度过高

a. 降低温度和缩短加热时间

6

重影

1、模具温度过低

a. 待模具温度正常后再试产，可先预热，一般为首批生产或刚生产时

7

拉线

1、模具凹凸位置间隙小且成直角

a. 修改模具结构，将直角改为圆角；

b. 调整上模压下来的方法以及角位，试着不同方位助压

c. 电炉、烤片温度过高或过低

2、真空孔位置不当

a. 修改真空孔，在被最后拉伸的部位加多真空孔

3、片材加温太高

a. 降低温度或缩短加热时间，提高冷却效率

4、上模调节不当

a. 使用适当之片材或使用格子状之上模助压

5、下闸配合不当

   （后部拉线）

a. 调整下闸时间

6、上模结构不合理

a. 重新制作上模或修改上模方位

7、真空时间太快或太慢

a. 适当调整二者之时间，两者兼备

8

脱模不良（变形）

1、模具调计或加工不良

a. 模具设计，提高加工精度（尽量避免直角）

2、真空眼数量不够

a. 适当增加真空眼

3、模具温度偏高

a. 降低模温（延长冷却时间）

4、脱模力度不足或过高

a. 可采用脱模吹风或震模

5、片材拉伸过度

a. 修改模具结构或加厚片材

9

厚薄不均

1、片材厚度不均

a. 更换原材料

2、局部拉伸过度

a. 采用上架辅助拉伸，减少局部过度拉伸

3、模具排列太密

a. 减少模具排列个数，重新排版

4、片材加热不均

a. 改善加热装置，重新调整电炉温度

5、上下模不对称

a. 调整上、下模压力均匀

6、真空吸气太快

a. 调慢吸真空时间

10

成型后变形

1、脱模太慢

a. 加快脱模时间

2、片材不均匀

a. 使用均匀原材料

3、脱模吹风过大

a. 减少脱模吹风

4、真空时间太短

a. 延长真空时间

5、上模配合不当

a. 调整上模角度

11

压伤、刮花

1、模具不平

a. 调整至模具不平

2、上模护物太厚

a. 减少护物厚度

3、脱模擦花

a. 适当使用脱模剂

4、产品叠放擦花

a. 整齐、有规则叠放

12

麻点、油渍、料花、凹点、晶点

1、片材有异物

a. 使用较好片材

2、模具表面不干净

a. 用天那水、砂纸擦亮

3、冷却系统有水分

a. 加装冷却过滤器

4、环境卫生差

a. 整理工作现场

5、片材中有气泡

a. 使用较好片材

6、模具损坏

a. 重新制模或修模