热压成型工艺介绍,耐心看完会有收获!

提到热压成型（或吸塑），我们就会想到日常生活中常见的各种小型、薄壁塑料包装盒产品。但其实很多大型的厚壁塑料零件也可以通过热压成型进行加工，例如医疗设备的外壳。本文将介绍大型厚壁零件的热压成型工艺（又称为厚板吸塑），跟着小编一起往下看看吧~~

2 热压成型的分类

根据施压方式的不同，热压成型可分为真空成型、气压成型、机械压力成型和双片材热压成型等。

1）真空成型

真空成型是在模具型腔与片材之间形成真空，真空压力（一般为14psi）使得片材或板材紧贴模具型面。

2）气压成型

气压成型是在片材的背面施加气压（一般为50psi，最大可到100psi）。气压成型可以加工较厚的片材，同时可以在零件上成型精细的特征、纹理和倒扣等。

机械压力成型是对片材直接施加机械力，一个与零件外观形状吻合的公模塞推动片材或板材，从而获得预定的形状。

与其它热压成型不同，双片材热压成型使用两片片材，从而可以生产一种双面中空的箱体零件，外部两侧都可以具备特征。

双片材热压成型扩展了热压成型的应用，在有些场合可以替代旋转成型和吹塑成型，以生产中空的箱体零件。

热压成型的优点包括：

• 适用范围广。

• 设备成本低。

• 模具简单，交货周期短，从设计到成品的时间也就比较短。

• 由于模具费用低，交货周期短，这也使得零件的设计修改变得非常容易。

• 热压成型使用片状塑料，具有较高的质量和耐久性。

• 几乎所有的热塑性塑料皆可以热压成型。

• 是钢和玻璃纤维的理想替代品。热压成型零件并不比钢和玻璃纤维强度低，同时重量轻、耐腐蚀、比玻璃纤维延展性更好。

  

热压成型的缺点包括：

• 热压成型要求零件壁厚应很难控制，不能按照要求加工壁厚相差悬殊的零件。

• 热压成型零件深度受到一定限制，一般情况下容器的深宽比为0.5~2，理想的深宽比小于1。

• 零件的精度较差，相对误差一般1%以上。采用热压成型法不仅很难保证不同零件间结构或尺寸的一致性，同一零件各部位壁厚的均匀性也很难保证，另外，真空成型过程中模具的某些细节并不能完全反映到零件中。

• 热压成型所用的材料是片材，这些片材是用粒料或粉料制得的半成品。因此，与注塑成型等其它塑料成型工艺相比，热压成型的原料会增加额外的成本。

• 热压成型后需要对片材进行切割，增加了工艺的复杂度，同时切割下的边角料并不能直接回收。

• 片状塑料在成型时可能由于过度拉伸而断裂。

• 不容易加工具有尖锐折弯和转角的零件。

常见的热压成型的塑料包括PS、HIPS、PE、PP、ABS、PVC、PVC/ABS、PMMA、PVC/PMMA、PC、PC/ABS、TPO和PETG等。

• 医疗：诊断和成像设备外壳、床和家具部件、辅助设备以及墙壁和天花板面板

• 汽车：仪表板、座椅组件、内饰板、保险杠和风道

• 航空航天：空气管道、座椅组件、内部面板、厨房设备和窗帘

• 公共交通：内部和外部车辆面板、座椅组件、仪表板和灯具

• 办公设备：传真机、打印机、计算机和复印机外壳、电源板、墙板和天花板以及家具